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玻璃鋼管道安裝原則

管道安裝順序本著(zhù)分片區、分系統，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設備，與機器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對機器安裝精度的影響，室內與室外管線(xiàn)的碰口應留在室外。

一、玻璃鋼管道安裝要求

1、管道在安裝前應對設備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結構等涉及管道安裝的內容進(jìn)行復核。

2、管道的坡度應按圖紙的要求進(jìn)行調整，調整方法可以利用支座達到坡度要求，焊縫應設置在便于檢修、觀(guān)察的地方。

3、與傳動(dòng)設備連接的管道，安裝前內部要處理干凈，焊接固定管口一般應遠離設備，以避免焊接產(chǎn)生應力對傳動(dòng)設備安裝精度的影響。

4、管道與機器連接前，應防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。

5、安全閥應垂直安裝，在投入試運行時(shí)，要及時(shí)調校安全閥。安全閥的最終調校在系統上進(jìn)行，開(kāi)啟和回座壓力要符合設計文件的規定。

6、閥門(mén)安裝前，按設計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當閥門(mén)與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門(mén)應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時(shí)，閥門(mén)不得關(guān)閉。

7、儀表元件的臨時(shí)替代：所有儀表元件安裝時(shí)，均采用臨時(shí)元件替代，等試壓、沖洗、吹掃工作結束后，投料前再正式安裝。

二、玻璃鋼管道及復合管的安裝

① FRP管在施工前，應對外觀(guān)和尺寸進(jìn)行檢查，按出廠(chǎng)合格證進(jìn)行驗收。

②　管道安裝圖是管道安裝工程的依據，FRP/PVC管的敷設（包括連接形式、坐標、標高、坡度、坡向等）支承，FRP/PVC管和設備、管道附件的連接，管道附件的安裝位置、支承等，均應符合設計圖紙，如有變動(dòng)，必須與設計單位協(xié)商解決。

③　管道安裝，可按管道安裝圖所劃分的管段，從管道的一端依次安裝管道附件，直至另一端，再設支架或支座（必要時(shí)在安裝過(guò)程中需設臨時(shí)支撐）。管道吊裝時(shí)，外壁表面必須采取保護措施，禁止與鋼絲繩直接接觸，以免造成局部受力。

④　FRP管的連接點(diǎn)只允許在直管部分。對焊連接點(diǎn)與管道支座邊緣的距離，應大于管道的外徑且不小于100mm；承插連接處與管道支座邊緣的距離應大于150mm。

⑤　管道的連接結構形式有承插式連接、法蘭式連接（焊環(huán)活套法蘭連接和復合平焊法蘭連接）、對焊連接三種。此工程中將根據設計文件的具體要求確定安裝方法。

⑥　從事焊接的安裝工人必須持有焊工合格證，并熟悉FRP/PVC管的粘接劑性能及其安裝方法，并且有熟練的PVC焊接操作能力。

⑦　管道在承插連接前，首先應清除連接處PVC管內壁污垢，然后將承插頭插入承插座內，承插口不得有歪斜，裂紋等缺陷，達到承插深度后，方可進(jìn)行PVC焊接。

⑧　承插部位應采用FRP增強，在增強處均勻涂一層R膠，涂層厚薄均勻，不得漏涂和流淌，再包一層玻璃布，涂不飽和樹(shù)脂，包玻璃布，反復進(jìn)行，直至厚度達到要求為止。

⑨　當承插口安裝不合格需返修時(shí)，承插頭和承插座必須重新制作，不得采用已使用過(guò)的承插件。

⑩　法蘭與管道連接時(shí)，內外兩面都必須與管子焊接，法蘭面與管子軸線(xiàn)傾斜度應小于或等于管子外徑的1/100。法蘭連接應嚴格對中，軸向最大允許偏差不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。擰緊螺栓分兩次進(jìn)行，第一次均勻對稱(chēng)地擰一遍，然后再擰緊螺栓。

三、管道支、吊架的制作與安裝

①　現場(chǎng)制作的管架?chē)栏癜匆幏逗蛨D紙進(jìn)行，并涂漆保護，對拉桿吊架和彈簧吊架的吊耳支撐，應按鋼結構制作標準進(jìn)行焊接并進(jìn)行100%的滲透或磁粉探傷。

②　所有管架位置，應在單線(xiàn)圖中標明。

③　管道安裝時(shí)，應及時(shí)固定和調整支架，支架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。

④　固定支架應按設計文件要求安裝，并應補償器預拉伸之前固定。

⑤　導向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規定，絕熱層不得妨礙其位移。

⑥　管道安裝使用臨時(shí)支架時(shí)，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。

⑦　FRP/PVC管道與管架（包括支座）之間不得直接進(jìn)行粘接或焊接固定。FRP/PVC管道固定管架的管道配合件（管卡、管托或管夾）與管道外壁之間，應墊有厚度不小于3mm的橡膠塊或其他軟墊。

⑧　管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個(gè)核對支架的形式和位置。

四、玻璃鋼管道的試壓沖洗

①　為了減少吹掃時(shí)增加的臨時(shí)管線(xiàn)，節省試壓吹掃時(shí)間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統、片區、壓力等級進(jìn)行，試壓、吹掃前必須編制方案指導施工。

②　管道試壓采用潔凈水，當對連有不銹鋼管道進(jìn)行試驗和沖洗時(shí)，水中的氯離子含量不得超過(guò)25×10（25ppm），管道試壓和沖洗程序執行總包商的規定。

③　壓力試驗時(shí)，無(wú)關(guān)人員不得進(jìn)入。壓力試驗完畢，不得在管道上進(jìn)行修補。

④　壓力試驗前，應具備下列條件：

a．試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規定。

b．焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。

c．管道上的膨脹節已設置了臨時(shí)約束裝置。

d．試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內，其精度不得低于1.5級，表的滿(mǎn)刻度值應為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。

e．符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。

f．按試驗要求，管道已經(jīng)加固。

g．待試管道與無(wú)關(guān)系統已用盲板或采取其它措施隔開(kāi)。

h．待試管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。

i．試驗方案已經(jīng)批準，并進(jìn)行了技術(shù)交底。

⑤　液壓試驗應遵守下列規定：

a．試驗前，注液體時(shí)應排盡空氣。

b．試驗時(shí)環(huán)境溫度不宜低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，要采取防凍措施。

c．管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍。

d．當管道的設計溫度高于試驗溫度時(shí),試驗壓力按下式計算:

Ps=1.5P[σ]1[σ]2

式中 Ps----試驗壓力(表壓)(MPa)；

P----設計壓力(表壓)(MPa)；

[σ]1----試驗溫度下，管材的許用應力（MPa）；

[σ]2----設計溫度下，管材的許用應力（MPa）。

當[σ]1[σ]2大于6.5時(shí)，取6.5。

e．當管道與設備作為一個(gè)系統進(jìn)行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時(shí)，應按管道的試驗壓力進(jìn)行試驗；當管道試驗壓力大于設備試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時(shí)，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進(jìn)行試驗。

f．對位差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點(diǎn)為準，但最低點(diǎn)的壓力不得超過(guò)管道組成件的承受力。

g．液壓試驗壓力應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力。停壓30min，以壓力不降、無(wú)滲漏為合格。

h．試驗結束后，應及時(shí)拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡積液。排液時(shí)要防止形成負壓，并不得隨地排放。

i．當試驗過(guò)程中發(fā)現泄漏時(shí)，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進(jìn)行試驗。

⑥　對輸送有毒流體的管道，還必須進(jìn)行泄漏性試驗，泄漏性試驗介質(zhì)采用空氣（即進(jìn)行氣密試驗）。氣密試驗按下列規定進(jìn)行：

a．氣密試驗壓力為設計壓力。

b．氣密試驗重點(diǎn)檢驗閥門(mén)填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。

c．氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進(jìn)行檢查，以不泄漏為合格。

⑦管道在壓力試驗合格后，應按吹洗方案組織管道的吹掃或清洗工作案。