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　　一、管壁結構說(shuō)明：

　　管壁結構從內到外分別為：內襯層、次內襯層、纏繞層、外部保護層。

　　內襯層、次內襯層起防腐、防滲作用，纏繞層擔負起管道的強度和剛度作用，外保護層起抗老化、防腐蝕、抗日曬的作用。

　　二、玻璃鋼管道制作工藝流程

　　→模具準備

　　→設備調試、原材料準備

　　→管道內襯制作

　　→遠紅外固化站內襯固化

　　→內襯質(zhì)量檢驗

　　→管道增強層纏繞

　　→遠紅外管道整體固化

　　→管道外觀(guān)及主要尺寸檢驗

　　→管道脫模

　　→1.5倍工作壓力水壓試驗及其它標準要求的檢測項目

　　→管道包裝入庫

　　三、工藝詳細說(shuō)明：

　　（1）準備工序

　　a、設備調試

　　首先認真檢查設備運轉及工作部位是否正常，特別要細心檢查樹(shù)脂-固化劑雙組分泵是否有堵塞現象，之間配比是否達到設計要求；要確保制襯、纏繞、修整、脫模等設備的運行穩定和工作精度；

　　b、清理模具

　　要求模具表面無(wú)坑凹、粉塵、雜物及其他附著(zhù)物，模具要作到表面平滑，有問(wèn)題及時(shí)修理、維護；

　　c、纏聚酯薄膜

　　為方便管道脫模，在模具表面應包覆1層聚酯薄膜，薄膜搭接寬度1～2㎝，厚度為40um之間。要求薄膜無(wú)破損，無(wú)皺折，兩面光滑潔凈。薄膜產(chǎn)品質(zhì)量滿(mǎn)足GB 13950-1992的要求。

　　（2）制襯工序

　　a、內襯樹(shù)脂配制

　　按質(zhì)檢部門(mén)根據當時(shí)的工作環(huán)境、溫度條件作出的樹(shù)脂配方體系進(jìn)行內襯樹(shù)脂配兌，配料量要根據制造進(jìn)度合理掌握。當現場(chǎng)情況發(fā)生變化時(shí)，質(zhì)檢部門(mén)和制造部門(mén)應及時(shí)調整配方，并按新配方配制需用的樹(shù)脂；

　　b、增強材料準備

　　按設計要求將制作內襯需用的增強材料運送到指定位置，并對一些寬幅面的增強材料先裁切加工到設計寬度；

　　c、內襯層制作

　　按設計要求的鋪層步驟進(jìn)行內襯層制作，各單層鋪設過(guò)程中應施加合理的張力，相互之間適量搭接，并用組合壓輥反復滾壓趕出氣泡以保證纖維完全浸透。并要求各增強材料層達到設計的樹(shù)脂含量要求；

　　d、初步自檢

　　按設計要求鋪覆完各層后，要求操作工人進(jìn)行初步的質(zhì)量檢測：內襯是否達到設計厚度,局部是否有貧膠、掛膠現象,是否有白斑、氣泡，是否有等，若發(fā)生上述情況應及時(shí)匯報并采取處理措施；

　　e、進(jìn)入內襯遠紅外深度固化工序

　　（3）遠紅外深度固化

　　生產(chǎn)制造的玻璃鋼管道都必須進(jìn)行遠紅外深度固化處理，目的是：可以提高內襯層的固化度，改善管道的抗腐耐溫性能；

　　（4）過(guò)程質(zhì)量檢驗

　　在纏繞前再次確認內襯無(wú)氣泡、氣孔，無(wú)雜質(zhì)，表面平整，樹(shù)脂含量合理，無(wú)白斑和局部固化不良等現象。必須認真檢查內襯是否合格，不合格的嚴禁上機纏繞。

　　（5）纏繞工序

　　將設計好的參數輸入微機，待內襯固化后，由微機控制用無(wú)堿無(wú)捻玻璃纖維進(jìn)行往復式纏繞直至纏繞層厚度。按規定厚度外敷100％樹(shù)脂含量的外保護層。纏繞層的樹(shù)脂含量一般為35％左右，其厚度取決于管道設計的強度和剛度的綜合。

　　（6）紅外線(xiàn)固化

　　管道進(jìn)入固化養護階段。在固化過(guò)程中應以適宜的轉速保持模具滾動(dòng)，使其均勻固化。固化過(guò)程中應注意監控管體溫度，合理調整固化方案。

　　（7）修整、脫模

　　待管道的巴氏硬度大于30時(shí)，對管道端口進(jìn)行修整。然后用液壓脫模機將管道和模具分離，并在其管道中間部分按要求作標記。

　　（8）管道水壓試驗及擺放

　　每批管道按規定進(jìn)行水壓試驗，注滿(mǎn)水，均勻升壓至管道設計壓力的1.5倍，并保壓不低于2分鐘，仔細檢查管道的表面和壓力表。試壓合格后三點(diǎn)支撐擺放管道。